外形尺寸： 2100×1200×1580mm
輸入電壓： 220V AC  50/60Hz
設備重量： 約500kg
輸入功率： 3.0KW
工作氣壓： 0.4~0.7MPa
生產效率：≤8秒/件（車削1刀）

自動化單工位精車機的工藝流程通常包括以下幾個關鍵步驟：

1、上料：

工件（如換向器）通過自動化上料系統被放置到加工位置。

2、定位與夾緊：

工件被精密夾具固定，確保加工過程中的位置精度。

3、預設加工程序：

根據工件的加工要求，預設加工程序和參數，包括切削速度、深度等。

4、自動對刀：

精車機自動進行對刀，確保刀具與工件的相對位置準確。

5、粗車：

初步車削工件，去除多余的材料，形成接近需求形狀的輪廓。

6、精車：

對工件進行精細車削，達到所需的尺寸精度和表面光潔度。

7、刷毛刺處理：

對精車后的工件進行去毛刺處理，以消掉加工過程中產生的毛刺。

8、自動檢測：

自動化檢測系統對加工后的工件進行尺寸和質量檢測。

9、自動下料：

完成加工和檢測的工件通過自動化系統移出加工區域。

10、數據記錄與反饋：

系統記錄加工數據，根據檢測結果進行工藝參數的調整和優化。

11、異常處理：

如果檢測到工件存在質量問題，自動停機并發出警報，等待人工干預。

12、清潔與保養：

加工結束后，自動或手動進行設備清潔和日常保養。

整個工藝流程強調自動化和精準控制，以提高生產效率、保證加工質量，同時減少人工操作，降低生產成本。

自動化單工位精車機的整體技術方案：

1、轉子自動放置機構：該機構負責將轉子自動放置到加工位置，通常包括前V型架、鐵芯升降托板和后V型架等部件，以實現轉子的穩定支撐和精準定位。

2、轉子定位機構：包括前V型架調整電缸、后V型架調整電缸、后頂自動調節電缸和直壓裝置，這些部件協同工作以確保轉子在加工過程中的精準定位和穩固夾緊。

3、刀具運動平臺：通過平移滑動機構連接到雙刀頭固定裝置，負責控制車刀的精準運動和定位，以實現對轉子的精準車削。

4、伺服電機控制：采用伺服電機調整V型架位置和后頂位置，實現無級調節和大范圍的調整，適應不同大小的有刷電機轉子。

5、自動刷毛刺機構：配備有氣缸和皮帶機構，用于在精車后去除轉子表面的毛刺和銅屑，提高產品表面質量。

6、轉子移載機構：用于將加工完成的轉子自動移載至下一個工位或收集區域，實現生產流程的自動化。

7、控制系統：采用進口控制器和觸摸屏界面，實現設備的穩定運行和簡便操作，同時可以調節車削次數和轉速，以適應不同的加工需求。

8、防護保障：設備設計中包括伸縮防護罩和吸塵罩等，以保護操作工并收集加工過程中產生的切屑。

9、高精度加工能力：通過上述技術方案的實施，精車機能夠實現高精度的車削加工。

10、PLC步序控制技術與交流伺服電動機控制系統驅動技術：這些技術的應用提高了加工效率和產品一致性，同時減少了人工干預。

綜合以上技術方案，自動化單工位精車機能夠實現從上料、定位、車削加工、去毛刺到下料的全自動化生產流程，顯著提高生產效率和產品質量。

本機用于各種微電機換向器外圓和端面及鐵芯外圓的精密削設備,自動，點動，兩種工作狀態，方便調試,上料，裝夾，車削，下料，刷毛刺全自動進行。采用觸措屏式按鈕，美觀與操作方便，采用金剛石V型架經久耐用，精度穩定，吸震效果好，伺服驅動高精度運動件，車削精度，車削質量穩定，X、Y軸采用進口品牌（THK)高精密滾珠絲桿傳動，吸屑效果好，用本機配用車刀吸屑率可達95%，設備與前后機連線，完全可實現自動化無人作業。